空中客车（Airbus）作为全球航空航天领域的领军企业，正通过增材制造（3D打印）技术推动行业革新。其技术推广策略系统而深入，涵盖了从内部研发到产业协同的完整生态。

空中客车将增材制造定位为“未来工厂”的核心支柱。在德国汉堡、法国图卢兹等基地，公司建立了专门的增材制造中心，配备金属3D打印机、复合材料打印设备等，用于生产飞机部件。例如，A350 XWB舱门铰链支架、燃油喷嘴等零件已实现批量打印，不仅减轻了30%-50%的重量，还简化了供应链。

技术推广上，空中客车采取“内部验证+外部合作”双轨模式。内部通过APWorks（子公司）研发仿生结构、超轻材料，如仿骨骼的机舱隔板；外部则与赛峰、欧拓等供应商共建标准，推动钛合金、铝合金打印工艺的行业应用。公司还参与欧盟“Clean Sky”计划，联合高校攻克高温合金叶片打印难题。

为加速技术普及，空中客车注重案例展示与培训。在范堡罗航展等场合，公开展示3D打印的机翼支架、发动机部件，直观呈现其耐疲劳、低损耗的优势。通过“Airbus LIFT”项目培训工程师，并与行业协会制定安全认证流程，消除航空业对新技术可靠性的疑虑。

空中客车着力构建数字化生态。利用“智慧天空”平台，将增材制造数据与设计、仿真系统打通，实现部件从图纸到打印的无缝衔接。这种“设计-制造一体化”模式，使得复杂构件（如带内部冷却通道的发动机部件）生产效率提升40%。

值得一提的是，可持续性成为推广的重要抓手。增材制造减少原材料浪费达90%，契合航空业低碳转型目标。空中客车在宣传中强调，打印一个部件可节省数吨航空燃料，呼应全球环保趋势。

空中客车计划将增材制造扩展至卫星、无人机领域，并通过开放部分专利促进行业协同。其推广逻辑清晰：以高价值部件为突破口，逐步建立技术信任，最终重塑航空制造范式。这一路径不仅提升了自身竞争力，也为全球航空业的技术演进提供了样板。